Шероховатая поверхность реза является одной из наиболее распространённых проблем качества при лазерной резке, напрямую влияющей как на внешний вид изделия, так и на последующие технологические процессы. Обычно она проявляется в виде выраженных полос, сильного налипания шлака или даже неровных и рваных кромок.

I. Четыре основные причины шероховатой поверхности реза

1. Неправильное положение фокуса (наиболее распространённая причина)

При отклонении точки фокусировки от оптимального положения распределение энергии в лазерном пятне становится неравномерным. Это приводит к нестабильной ширине реза (расширение сверху или снизу), из-за чего расплавленный металл не может эффективно удаляться, а на поверхности образуются грубые полосы. Если фокус расположен слишком высоко, верхняя часть материала подвергается чрезмерному плавлению; если слишком низко — на нижней стороне образуется большое количество шлака.

2. Проблемы с вспомогательным газом

Слишком низкое давление газа не позволяет эффективно удалять расплавленный металл, тогда как чрезмерно высокое давление вызывает турбулентность, приводящую к образованию волнистой поверхности реза. Недостаточная чистота газа (например, наличие примесей в кислороде) усиливает процессы окисления, из-за чего поверхность реза становится почерневшей и шероховатой. Рекомендуется использовать технологические газы с чистотой не менее 99,95%.

3. Несоответствие параметров резки

Слишком высокая скорость резки приводит к тому, что материал разрывается до полного расплавления, в результате чего поверхность реза становится рваной. Слишком низкая скорость вызывает накопление тепла и избыток расплавленного металла, что приводит к налипанию шлака. Недостаточная мощность лазера также может вызвать эффект «вытягивания нитей» на поверхности реза.

4. Загрязнение оптической системы

При загрязнении защитной или фокусирующей линзы снижается пропускание лазерного излучения, а лазерное пятно деформируется, что приводит к появлению неравномерных следов на поверхности реза. Исследования показывают, что снижение коэффициента пропускания линзы всего на 5% может привести к увеличению шероховатости поверхности реза в два раза.

II. Быстрые способы устранения проблемы

*   **Выполните калибровку фокуса:** используйте метод «наклонной плоскости» или метод «точечной маркировки» для определения оптимального положения фокуса.

*   **Проверьте систему подачи газа:** убедитесь, что давление газа (обычно 0,8–1,2 МПа) и его чистота соответствуют требованиям технологического процесса.

*   **Оптимизируйте параметры резки:** настройте скорость резки и мощность лазера в соответствии с толщиной обрабатываемого материала.

*   **Очистите линзы:** ежедневно проверяйте и очищайте оптические линзы, а защитные линзы рекомендуется заменять один раз в квартал.

III. Профилактические рекомендации

Создайте полную базу технологических параметров, фиксируя оптимальные комбинации настроек для различных материалов и толщин. После каждой замены сопла или линзы обязательно повторно проверяйте качество поверхности реза, чтобы обеспечить стабильность результатов обработки.